Siemens i NVIDIA w tym miesiącu zaprezentowały sterowane przez AI przepływy pracy fabryki w zakładzie elektronicznym Siemensa w Erlangen, pokazując, jak cyfrowe bliźniaki i agenci AI mogą przygotować kontrolę jakości i plany produkcyjne zanim zaistnieje fizyczny sprzęt.
Co pokazały Siemens i NVIDIA
Firmy zaprezentowały dwa przypadki użycia w produkcji na żywo: generowanie fotorealistycznych danych treningowych z cyfrowych bliźniaków, dzięki czemu systemy wizyjnej inspekcji mogą być przygotowane przed dostępnością fizycznych płytek drukowanych (PCB), oraz wykorzystanie agentów AI do tworzenia i oceniania scenariuszy produkcyjnych, które są weryfikowane wobec cyfrowego bliźniaka całego zakładu. Siemens informuje, że testy w Erlangen zmniejszają nakład pracy inżynieryjnej związany z wirtualnym przygotowaniem produkcji nawet o 85% i mogą skrócić czas wejścia na rynek nawet o 40%. Firma podaje również potencjalne oszczędności kosztów sięgające 20% dzięki planowaniu opartemu na agentach.
Siemens i NVIDIA opisują prace jako część szerszej współpracy mającej na celu uczynienie AI systemem operacyjnym produkcji. Wymieniane technologie NVIDIA obejmują Factory Operations Blueprint i biblioteki Omniverse do symulacji i generowania realistycznych danych treningowych; Siemens dostarczył oprogramowanie przemysłowe, wiedzę z zakresu automatyzacji oraz testowy zakład fabryczny. Zakład w Erlangen, który produkuje elektronikę mocy i moduły automatyki, posłużył jako laboratorium demonstracyjne.
Jak działa ta technologia
Zamiast czekać na fizyczne prototypy, przepływ pracy tworzy fotorealistyczne obrazy zespołów PCB na podstawie ich cyfrowych bliźniaków. Te syntetyczne obrazy szkolą systemy wizyjne wykorzystywane do automatycznej inspekcji, skracając zwykle trwający tygodnie czas potrzebny na konfigurację systemów wizyjnych, podał Siemens. Oddzielnie agent planujący oparty na AI generuje scenariusze produkcyjne i ocenia je w oparciu o zdefiniowane wskaźniki KPI; następnie planiści weryfikują preferowane opcje w cyfrowym bliźniaku przed zmianą harmonogramu w rzeczywistej produkcji.
